ロゴ認証試験は、規格標準化団体よって各メーカーが開発した製品が規格に適合しているかどうかを客観的に確認するものです。例えば、USB-IFがUSB Type-C™を定めるなど、メーカー側にしてみればこれらの規格基準があることで、開発工程における製品の品質基準の参考とすることができます。こうしたロゴ認証試験は、協会から認定された第三者試験機関で行われます。第三者試験機関は認証試験の実施と合わせて、技術専門知識に基づくコンサルティングサービスを提供しており、迅速な認証取得が可能です。ロゴ認証の取得は、製品の品質レベルを確認するほか、ロゴを表示することによりユーザーの信頼にも繋がります。しかしながら、協会によって策定された認証試験はあくまで基本事項に過ぎないことから、製品の市場競争力を高めるために互換性検証の実施を推奨しています。顧客満足度を向上させるためには、製品品質の向上が不可欠です。同じ製品でも、ユーザー側の多様な用途や目的、使い方などによって、様々な体験と感想に繋がり、製品の評価に影響することが考えられます。アリオンではエンドユーザーの行動をシミュレーションすることで様々なフィードバックを獲得し、それに基づいた対策ならびに潜在リスクをお客様のニーズに応じて提案しています。検証を行う際、自社部門の方が開発理念と設計について深く理解しているため、優先的な選択肢となります。しかし開発と管理の面を考慮した場合、多くの場合は開発部門が検証責任を担っているため、既存の考え方に囚われた狭い視野となってしまいがちです。新製品の開発と検証とではロジックが異なるため、開発を担当するメンバーが検証業務を実施すると盲点が生まれてしまう可能性があります。新たに設計・開発した製品の検証を、自社内部にある品質保証部門に依頼するか、アリオンのような第三者試験機関に依頼するか、どちらも一長一短があります。アリオンは、様々なIT製品に対する品質検証や規格ロゴ認証、相互接続・互換性、性能評価、比較試験といった総合的な第三者検証ソリューションを提供する製品品質検証および技術コンサルティング企業です。ISO/IEC17025取得ラボとして、USB Type-CTMやHDMI®、Wi-Fi®、ThunderboltTM 3など30団体以上の世界的な技術標準化団体より第三者認証試験機関として認定を受けています。創業以来、技術規格の最前線に立ち、最新の試験手法を開発しています。日本をはじめ台湾、北米、中国、韓国の現地法人を通じて迅速、かつ地域に合わせたワールドワイド対応の検証が可能です。新製品開発の各段階において、優れた技術専門知識と豊富な経験に基づく完全カスタマイズによる検証プランを提案しております。新製品を市場でヒットさせるためには、消費者の製品に対する期待値を開発段階から高めていくことが鍵となります。新製品を販売するまでには、設計からプロトタイプの製作、量産に至るまで数多くの段階を要すため、膨大な労働時間を投入する必要があります。企画から製品販売まで一貫した設計のコンセプトをどうやって維持するのか。期待していた通りの機能と性能はどうやって確保するのか。どのように製品の品質を保障するのか。こうした観点での検証は、新製品の開発プロセスにおいて欠かせないものとなっています。製品の検証プロセスは一般的に技術検証試験（Engineering Validation Test: EVT）、設計検証試験（Design Validation Test: DVT）、生産検証試験（Product Validation Test: PVT）の三つの段階に分かれています。ハードウェア機能試験に加え、ソフトウェアの性能試験と相互接続性試験も重要です。メモリの相性、動画の再生速度、色彩といった性能試験は製品開発初期段階の検証項目となります。そして、ソフトウェアの互換性検証はハードウェアに基づいて動作させるため、開発工程後期の要点となります。ソフトウェア検証は、ユーザーエクスペリエンスの顧客満足度の向上に貢献することでしょう。第三者試験機関は、規格の更新や技術的なイノベーション、産業変動などといった様々な変化に対応するために、専門家によって構成されるプロジェクトチームを備え、多種多様な製品に関するデータベースと知識を蓄えています。また、客観的なアドバイスと検証をサポートするパートナーとして、開発期間の短縮や製品品質の向上、顧客満足度の改善といった技術支援を提供しています。また、IoTの時代に突入したことで技術が複雑化しており、様々な領域と分野が混じり合っているため、試験内容を充実させるためには、半導体やメモリ、ケーブル類、無線充電機器など、様々な機材への投資を数百万円単位で行う必要があります。さらに、新技術の仕様更新やそれに伴う整備・修理費用などを考慮すると、初期開発のコストが高くなり、企業にとって大きな負担となり得ることでしょう。一般的に、製品の検証はハードウェアとソフトウェアの二種類に分類することができます。ハードウェア品質検証では、主として期待される動作と規格を検証します。信号の整合性、RF信号、電源管理などが主な検証項目です。過酷環境試験、加速寿命試験、振動・衝撃試験といった信頼性試験では、様々な環境での使用状況を確認します。ハードウェア品質検証で発見可能な問題点は数多く、また早期解決が望ましいため、通常は開発初段階に基本設計上の問題を解決していきます。十分な互換性検証を行うことで、製品は市場において競合他社との差別化を図ることができるようになり、また、製品の持つ競争力も強化できると考えられます。エンドユーザーの満足度を向上させることで、返品コストも削減も期待できます。例えばワイヤレス充電器の場合、公共エリアに備え付けられた充電用の電子パッドを使って一般ユーザーがモバイル機器を充電しようとするとき、製品内部の充電部品の検証を発売時点で十分に行っていれば、ユーザー満足度に寄与することができることでしょう。開発の最終段階で製品検証を行うと、ソフトウェア/ハードウェア設計が原因で問題が複雑化し、解決が困難になる恐れがあります。さらに、開発初期の段階で発見されなかった問題点が見つかると、それに伴う設計変更が必要となり、開発スケジュールの長期化とコスト増加という新たな問題が引き起こされることもあります。新製品の検証は開発のプロセスによって異なる目的があります。新製品の開発は一般的に、設計から生産という流れを経ますが、新製品の検証ではこれとは逆のプロセスを辿ります。これは、どの開発工程においても常に設計理念を掲げ、消費者のニーズに応じるという目線を保つためです。複数の段階における検証で、設計と実際の製品とのギャップを訂正・減少でき、開発工程から市場出荷段階に至る日数を短縮することで、時間とコストの削減が可能です。 大きなくくりとして乗用車（Passenger Vehicle）か、商用車（Commercial Vehicle）があります。小型トラックまでを乗用車に含めてlight vehicleと呼んだりもします。商用車は、主に貨物の運搬や旅客の輸送に用いられるトラックとバスですが、タクシーや救急車などの業務用車両を含むこともあります。これらの業務用に作られた車両を特装車と呼びます。 一部のOEMや部品メーカーは段階的PPAPと呼ばれるやり方を導入しているところがある。あらかじめ決められているの出荷日間近になって、PPAPが承認できないとなると、それは何らかの意味でその部品が要求仕様に合っていないということであるから、その部品を使って作った製品(完成車やアッセンブリー部品)を使うわけにはいかない。これは対象の部品のみならず、完成車に関する計画全体に大きな影響を与える。そのようなことが起こらないように、あるいは問題がある場合には早めに把握できるように、PPAPの18項目を一度に提出させるのではなく、設計・開発及び生産準備の進捗に合わせて分割して提出させるのである。VDAではPSWに相当する書類を Deckblatt(デックブラット) という。デックブラットにも部品番号、図面番号や改訂番号、提出書類のリストなどが記載され、デックブラットに顧客の担当者のサインが入って製品が承認されたとする。ただし、デックブラットとはカバーシートの意味であり、保証の意味合いは全く含まれない。PSWに対応する書類ではあっても、性格の違う書類であるとはいえる。このマニュアルは1993年に初版が発行され、2013年現在の最新版は2006年に発行された第四版である。部品それ自体が要求仕様に合致していることはもちろんであるが、この部品を製造する製造工程も承認の対象になっている。部品の承認手続きが特にAIAGのマニュアルによらない場合は、この部品承認手続きをISIR (Initial Sample Inspection Report) と呼ぶことが多い。サプライヤーがPPAPを顧客に提出した後、受け取った顧客は提出された書類を確認し、これを承認する。PPAPが承認されたらその部品は客先に供給することができる。承認されなかった場合(Rejected)、当然その対象の製品を出荷することはできない。予定の出荷日までに、問題を解決して再度PPAPの書類を提出する必要がある。このほかに仮承認(Interim Approval)というステータスがある。PPAPに問題はあるが、限られた期間あるいは数量のみ出荷してよいとするものである。保証の意味はPSWのフォームシートに記載されている宣言(DECLARATION)に表れている。PPAPは量産開始後に設計要求を満たす製品が供給されることに対する確認および承認であるから、設計図通りの物ができてさえいればよいということにはならない。例えば、確認試験用のサンプル、顧客に提出するサンプルなどを特別な製造プロセスで注意深く製造するということをしたら、実際に市場で売るための車両に使用する部品がどのようなものになるか確認したことにならない。ある特定の治具が原因で不良品が製造されうる場合もあるし、正規のサイクルタイムが不具合の誘因となるかもしれないからである。
https://www.abbreviationfinder.org/ja/acronyms/pv_production-validation.html DV(Design verification)評価とは、試作品での評価を指します。 自動車メーカーと自動車部品メーカーの間で、承認図を取り交わして量産立ち上げする前に、試作品で自動車メーカーが要求するスペックを満足するか確認するために、DV評価が実施されます。 pv、プロセスバリデーション・ベリフィケーションについて解説。 これからの細胞培養加工受託や治験薬製造、細胞医薬品製造の実現へ向けて─。 Search PPAP（ピーパップ、英: Production Part Approval Process ）とは、日本語では生産部品承認プロセスと呼ばれ、自動車業界で外部のサプライヤーから購入する部品や材料を承認する手続きのことである。 アメリカ自動車工業会 (AIAG) が、Production Part Approval Process (PPAP)というマニュアルを発行して … DV評価.